一、工藝原理

TGIC厭氧反應器高度可達16m～28m，高徑比一般為4—8，由5個基本部分組成：混合區(qū)、顆粒污泥膨脹床區(qū)、精處理區(qū)、內循環(huán)系統(tǒng)和出水區(qū)。其中內循環(huán)系統(tǒng)是IC工藝的核心部分，由下層三相分離器、沼氣提升管、氣液分離器和泥水下降管組成。與UASB、EGSB反應器的顯著差別在于“IC厭氧反應器特有的內循環(huán)結構”利用沼氣膨脹做功在無須外加能源的條件下實現(xiàn)了大量混合液內循環(huán)回流。強化了傳質過程，大幅度提高了有機質的去除效率。

二、工藝過程

廢水首先進入反應器底部的混合區(qū)，并與來自泥水下降管的回流液充分混合，然后進入顆粒污泥膨脹床區(qū)進行生化降解，該區(qū)域COD容積負荷很高，大部分COD在此處被降解，產生的沼氣由下層三相分離器收集，由于沼氣氣泡形成過程中對液體所做的膨脹功產生了氣體提升作用，使得沼氣、污泥和水的混合物沿沼氣提升管上升至反應器頂部的氣液分離器，沼氣在此處與泥水相分離并被導出處理系統(tǒng)。泥水混合物沿著下降管返回至反應器底部，與進水充分混合后進入污泥膨脹床區(qū)，形成所謂的內循環(huán)。經(jīng)顆粒污泥膨脹床區(qū)處理后的污水除一部分參與內循環(huán)外，其余污水通過下層三相分離器，進入精處理區(qū)進行剩余COD降解與產沼氣過程，提高和保證了出水水質。由于大部分COD已被降解，所以精處理區(qū)的COD負荷較低，產氣量也較小。該處產生的沼氣由上層三相分離器收集，通過集氣管進入氣液分離器并被導出處理系統(tǒng)。精處理后的廢水經(jīng)上層三相分離器后，上清液經(jīng)出水區(qū)排出罐外。

三、工藝特征

1、具有很高的容積負荷率

內循環(huán)流量可達進水的10～20倍，液體上升流速較傳統(tǒng)反應器增大8～20倍，強化了有機物與顆粒污泥的傳質進程。

內循環(huán)僅發(fā)生在顆粒污泥膨脹床區(qū)，精處理區(qū)產氣負荷率低，創(chuàng)造了較為平穩(wěn)的沉淀條件，顆粒污泥滯留量大，濃度高。

污泥膨脹床區(qū)的顆粒污泥完全趨于流化狀態(tài)，傳質的限制因素小，污泥活性遠高于傳統(tǒng)反應器，平均污泥去除負荷率高。

2、具有穩(wěn)定的出水效果

IC厭氧反應器配備有完善的監(jiān)控體系，保證了進水水量、水質的均勻穩(wěn)定。合理的內部結構設計，抗沖擊負荷能力強。成熟的調試技能，顆粒污泥持有量大。

3、抗沖擊負荷能力強

內循環(huán)流量可達進水的10～20倍，內循環(huán)回流液與進水在下反應室充分混合，使原廢水中的有害物質得到充分稀釋，大大降低了有害程度，提高了反應器的抗沖擊負荷能力。

4、運行費用低

在進水堿度適宜的情況下，反應器進水PH值可以較低，節(jié)約了相當大的投堿費用。沼氣提升產生了大量內循環(huán)，降低了必須靠外加動力提高上升流速的消耗。

5、調試周期短

在具備調試進水條件（構筑物、設備、管道、儀表、污泥接種、溫度條件等），接種量適合的情況下，啟動周期為二周至四周。

四、設備圖片

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